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熔模铸造型壳缺陷分析_机械/仪表_工程科技_专业资料。P黜“精密铸造 熔模铸造型壳缺陷分析 潘玉洪 一、概述 优质型壳是获得表面光滑、 便,采用氯化铵硬化剂进行化学 硬化,强度建立快,湿强度大, 制壳周期短;因此,至今仍然被 广泛地应用。 水玻璃
P黜“精密铸造 熔模铸造型壳缺陷分析 潘玉洪 一、概述 优质型壳是获得表面光滑、 便,采用氯化铵硬化剂进行化学 硬化,强度建立快,湿强度大, 制壳周期短;因此,至今仍然被 广泛地应用。 水玻璃型壳是由粘结剂和耐 火粉料经过如图l所示的工艺流 程而制成的。型壳是粘结剂与耐 棱角清晰、尺寸正确的熔模铸件 主要条件之一。据不完全统计, 熔模铸件的废品中约有60%是由 于型壳缺陷引起的。因此,分析 型壳产生缺陷的原因,并及时采 取有效的纠正和预防措施,以便 火材料颗粒表面,即涂料层、砂 提高型壳和铸件质量显得尤为重 要。 熔模铸造应用最早、工艺比 较成熟的是水玻璃型壳。由于水 玻璃价格便宜、货源充足,水玻 璃配制的涂料性能稳定、应用方 图1水玻璃型壳制壳工艺流程 个定位,且使用砂型定位销,导 7),以保证下芯精度。 4.结语 800WN叶轮初始不平衡量 致整体定位精度差,影响铸件各 个方面的尺寸,比如叶片厚度和 盖板厚度等,其结果直接导致叶 轮铸件初始不平衡量加大。 采取的对策:①三个叶片砂 芯都增加定位(见图5),这样 做可以保证下芯精度,直接结 果就是每枚叶片厚度更加均匀, 不再靠人为调节砂芯位置来控制 叶片厚度。②增加金属内定位销 (见图6),原使用的砂型定位 销易损坏,定位精度低,使用金 属定位销可以增加定位精度, 不但方便合箱,还可循环使用。 ③下芯后使用同轴度卡板(见图 3.效果检验 采取改进措施后我们生产了 偏大问题的解决,不仅降低了成 本,提高了铸件质量,同时保证 了交货期,促进了公司质量升级 工作的开展。另外,通过该次攻 800wN叶轮3件,初始不平衡量 分别为1.8kg、1.7kg、2kg,均控 制在要求范围内,尺寸精度大为 提高。 关活动对我们质量意识等方面也 是个提高。 一互巴 图5模型增加定位 图6金属内定位销 图7同轴度卡板 作者简介:冯晓冉.石家庄强大泵业集团有限公司 82印14譬兰’黧。苎篓耋堡凰缔聋 bZ 万方数据 0赢赫捌槲渤.品甜 参磊加工?热加工 :,‘田户’^珊邪上 P褴I精密铸造 粒间,以及涂料与砂粒间的黏附 力、摩擦力和粘结剂本身的内聚 力,使其成为一个整体。 水玻璃型壳常见的缺陷中, 有的缺陷在浇注前能够及时发 现,如型壳的裂纹、型壳表面析 出的茸毛(也称“白毛”)等; 而有的只能在浇注后检验铸件质 量时才能发现,如型壳的分层、 的涂料夹层。硬化的涂料中,水 玻璃转变成硅凝胶;而未硬化的 涂料中,仍然保留着水玻璃状 态。硅凝胶在收缩时,势必在已 经硬化与未硬化的涂料层间产生 应力,导致涂料层分层。 当涂料层堆积过多时,焙烧 后,涂料层中堆积的涂料受热急 剧膨胀,冲破涂料层进入型腔 移动并不断地转动,提起后滴去 多余的涂料,使涂料均匀地涂挂 和覆盖在型壳的表面上,不能出 现涂料的局部堆积。③型壳硬化 前应自然风干一定的时间,以 “不湿不白”为选择自然风干时 间的依据, “湿”就是没有干 好;“白”就是太干。要选择合 理的硬化工艺参数,并严格控 制。硬化后要进行晾干,使型壳 面层剥落等。现对型壳的分层、 面层剥落和酥松,以及茸毛等缺 陷分析如下。 (见图6),型芯中堆积的涂料 焙烧后进入型腔(见图7),使 浇注后的铸件产生废品。 (2)防止措施①适当降低 继续进行更充分的渗透硬化。 2.砂粒之间分层 (1)产生原因下列原因之 一,会大幅度地降低砂粒之间的 结合力和摩擦力,使型壳的砂粒 之间产生分层。①同一层型砂粒 二、型壳分层 当型壳各组分之间结合不牢 固,就会产生型壳分层。型壳 分层常有三种形式(见图2~图 4),有时一只型壳上只出现一 加固层涂料黏度,增加其流动 性,使其在工艺要求范围内。必 要时,在涂料中适当添加表面活 性剂,以改善涂料的涂挂性、覆 盖性。②注意浸涂料时的操作方 度不均匀,型砂中的粉尘多。 ②型砂湿度大或撒砂时的浮砂 种分层缺陷,而有时在一只型壳 上同时出现两种甚至三种缺陷, 如图5所示。 法,即型壳浸入涂料中,要上下 多。⑨操作不当,产生型砂局部 型壳分层特征如下: (1)涂料层中分层型壳的 局部涂料层中存在分层,常出现 在加固层涂料层中。 (2)砂粒之间分层型壳的 图2涂料层中分层 图3砂粒之间分层 局部砂粒之间存在分层,常出现 在加固层撒砂层中。 (3)涂料一砂粒之间分层型 砂与涂料层之间存在局部分层, 常出现在面层砂与过渡层涂料之 间。 在实际生产中,要对型壳分 层缺陷具体问题具体分析,现分 述如下。 1.涂料层中分层 (1)产生原因加固层的涂 图4涂料一砂粒之间分层 图5一个型壳同时出现三种分层缺陷 料黏度大,使涂料的流动性变 差,操作性能变坏,很容易使涂 料局部堆积,还有硬化不良等原 因,使涂料层中形成了没有硬化 图6焙烧后,堆积的涂料进入型腔 图7型芯中堆积的涂料进入型腔 万方数据 参蔼加_黼工热处鬣笔虢淼;羞=83 P怒淫I精密铸造 堆积等。 (2)防止措施①检验型 砂的粒度和粉尘(粉尘含量 多,导致第二层涂料与面层砂结 不要过细,以40/70目(粒径为 0.45~0.224mm)为宜;面层砂 合不牢而产生分层。⑤面层砂过 细会造成背面过平,不利于上下 两层牢固结合,易造成型砂一涂 料分层。 要干燥,粉尘少,一般要求面层 砂的含水量和粉尘量≤0.3%(占 水玻璃的质量分数)。⑤合理 地选用面层砂,一般选用50,loo 目(粒径为0.355~0.154mm)或 40/70目的型砂。 ≤0.3%),满足工艺要求后,方 可用于生产。②控制型砂在使用 中的湿度应≤0.3%,必要时予 以更换,并及时清除型壳上多余 (2)防止措施①调整涂料 中水玻璃的模数,使其在M=3.0 ~3.4;控制制壳场地的温度不 的浮砂。③严格执行撒砂操作规 程,防止型砂堆积。 要过高,应保持在22—26℃为 宜,在可能的情况下应安装空 三、酥松 特征:型壳层间结合松散, 呈现酥松状态,如图9所示。 (1)产生原因①粘结剂中 起粘结作用的siO:含量太低,如 水玻璃的模数过低或密度过小, 因而降低了型壳层间的结合力, 3.涂料-砂粒之间分层 (1)产生原因①涂料中的 水玻璃模数高,降低涂料的稳定 性,易老化,不易粘砂,或制壳 调;浸涂料后要控制撒砂时间, 当涂料均匀、完整地覆盖在蜡模 的表面上时,应立即撒砂。②型 壳硬化前的自然干燥时间由模组 的大小、复杂程度、粘结剂中的 Na:0含量、涂料的黏度,以及 制壳场地的室温、空气的相对湿 场地温度高,这些因素导致了涂 料的表面已经结壳,撒上的砂子 只能浮在涂料结壳的表面,砂子 使型壳产生酥松。②涂料中的 粘结剂与耐火材料配比过低,即 粘结剂的含量太低,因而使型壳 产生酥松。③粘结剂存放时间长 而变质,导致型壳各层间结合不 牢,使型壳产生酥松。④耐火材 黏附不牢而易造成涂料层与砂粒 间的分层。另外,撒砂时间控制 度和空气的流通等因素有关, 一般选用15~40min。生产中常 以型壳“不湿不白”为选择时间 的依据。硬化后应充分晾干,可 以使残留的硬化液继续对型壳扩 不当,浸涂料后撒砂过早,涂料 尚在流动,也容易产生堆积(见 图8),且砂子也不易撒均匀; 撒砂过晚,又不易撒上砂,而且 散渗透硬化,可以减少型壳表面 残留硬化剂,以利于涂料层之间 料中的杂质多,尤其是碱性杂质 多,或型砂中的粉料多,这些都 导致涂料与型砂的结合不牢,使 型壳产生酥松。⑤型壳脱蜡时间 过长,“煮烂”型壳。 撒上的砂子也黏附不牢,容易分 层和剥落。②面层硬化前的自然 风干时间,或硬化后的晾干时间 控制不当。面层撒砂后,如果硬 化前的自然风干时间太长,与第 二层涂料润湿和结合不好,易产 生分层。面层硬化后晾干的时间 的紧密结合;晾干时间的长短与 制壳场地的温度、相对湿度、硬 化剂种类等因素有关。当室温 为18~30℃,相对湿度为40%~ 60%,用氯化铵硬化剂硬化时, 面层晾干时间为30~45min,加 固层晾干时间为15~30min(为 (2)防止措施①配制涂料 时应控制水玻璃的模数和密度, 保证涂料中Si0:的含量。②适当 增加涂料中的粘结剂含量,使其 短,型壳局部表面残留过多的硬 化液。如果此时浸入涂料,涂料 接触到表层硬化剂时就迅速硬化 结皮,因此影响了涂层与型砂之 间的紧密黏附结合,导致分层。 ③第二层涂料的黏度过高,降低 了提高生产效率,加固层可以不 晾干,或缩短晾干时间)。气温 低,湿度大时则应适当延长晾干 时间,以型壳“不湿不白”为 佳。③降低第二层(过渡层)的 涂料黏度,必要时加入适量的表 面活性剂,降低涂料的表面张 图8撒砂过早形成的堆积 了涂料的流动性、覆盖性和涂挂 性、一般面层砂较细,砂粒间的 间隙细小;涂料不能很好地渗入 到细小的砂粒间隙中,从而造成 分层。④涂料撒砂后,表面有浮 砂;或面层砂的粒度过细,砂中 力,增加涂料的润湿作用,改善 涂挂性;还可以改善涂料的渗透 性,使涂料均匀地渗入面层砂粒 的间隙之中。④注意撒砂操作, 及时清除浮砂。面层撒砂的粒度 图9焙烧后的型壳酥松 841翟滋戮鬻蹲 万方数据 粉尘过多或砂粒受潮含水分过 参磊少r… P徽I精密铸造 完全浸润、包裹耐火材料。生产 时,它们都以水溶液的形式存在 六、结语 (1)水玻璃涂料是水玻璃 中执行“涂料配比一黏度一温度” 曲线。③加强粘结剂保管;必要 时,粘结剂在使用前应检验,合 格后方可投入生产。④严格控制 耐火材料中的杂质,尤其是碱性 杂质,以及型砂中的粉尘,使其 满足工艺要求。⑤石蜡一硬脂酸 蜡料,水玻璃型壳脱蜡时,应 于型壳中(尤其是脱蜡液中添加 氯化铵补充硬化所生成的盐以水 溶液的形式存在于型壳中)。残 留的钠盐过多。②型壳脱蜡后, 当存放干燥时间过长,型壳内硬 化反应时生成的盐分和残留的硬 型壳的重要组成部分。涂料应保 证型壳良好的性能,如强度、透 气性、热稳定性和脱壳性等,同 时涂料又要具有良好的工艺性, 如涂挂性、流动性、分散稳定性 化液,随水分的蒸发扩散、迁移 到型壳的表面,并沿着析出孔道 及悬浮稳定性等。 (2)硬化是制壳中重要的 “高温快速”,即脱蜡液的温度 控制在95~98℃,脱蜡时间为15 ~20min,不超过30min。 堆积生长成茸毛状物质。而且制 壳工作场地湿度较大时,这种现 象更严重。据资料介绍,茸毛 中的80%是氯化钠,20%是氯化 一个工艺过程,必须严格控制硬 化剂的浓度、温度和硬化时间, 确保型壳充分硬化。 (3)合理的制壳工艺,严 谨的操作规程,适时的员工培 训,以及必要的奖惩制度,是获 四、面层剥落 当面层砂与过渡层涂料分层 铵。③型壳脱蜡后,没有及时进 行低温烘培,促使硬化反应产物 随水分的蒸发扩散、迁移到型壳 的表面,并沿着析出孔道堆积生 进一步加剧时,型壳面层剥落, 如图10、图11所示。 得优质型壳的根本保证。型壳制 作不仅是—铘耐支术,更是一门手艺。 (1)产生原因 ①型壳的 长成茸毛。④脱蜡过程中,没有 及时补加氯化铵或盐酸等,使其 保持一定的酸度;脱蜡液没有定 期检测或更换。 (2)防止措施①应严格控 1~2层硬化、晾干(风干)过 度。②型壳表面层析出茸毛,降 低表面层强度。③也适用于型壳 分层的逐项原因。 制水玻璃的密度和涂料的黏度; (2)防止措施①选用合理 的制壳工艺,尤其是严格控制型 壳面层硬化前的自然风干时间, 以及硬化效果与硬化的晾干时 间,以型壳“不湿不白”为宜。 采用合理的硬化工艺参数,严格 控制硬化液的浓度、温度和硬化 时间;硬化后,充分晾干,以减 少型壳残留的钠盐。②控制型壳 存放场地的温度和湿度;合理安 排生产,型壳脱蜡后存放的时间 不易过长,应及时焙烧、浇注。 ③脱蜡后的型壳,必要时应进 图11型壳面层大面积剥落 ②控制型壳脱蜡后的存放时间, 及其存放场地的温度和湿度等 (参见“茸毛”的防止措施)。 ③也适用于型壳分层的逐项措施。 行低温烘培,使水分来不及溶解 较多的盐类就被迅速蒸发。④脱 蜡液中应及时补加氯化铵3%~ 8%,或1%的盐酸,使其保持一 五、茸毛 特征:型壳的表面上有白色 茸毛状析出物(见图12),也称为 白毛。 定的酸度。但不宜补加过多,以 免补充硬化反应生成的盐类溶于 (1)产生原因①型壳在硬 化时,由于硬化剂的浓度过低或 硬化时间过短,或水玻璃的密度 过大,涂料的黏度过高,硬化不 水中,并定期更换脱蜡液,清理 脱蜡槽。 如果型壳已经生成茸毛,应 及时进行焙烧;也可以在焙烧 前,用热水冲洗,或用湿布将其 擦拭掉。 作者简介:潘玉洪,深圳市 盈迅精密机械有限责任公司,高 级工程师。 图12茸毛状析出物 充分;硬化过程的反应产物氯化 钠和氯化铵都易溶入水,在湿态 参磊加r…棼魈鬣黧鬣荔勰85 万方数据
太阳能热水器的发展,19年6月新能源狭义乘用车销量同比+93%,搜索相关资料。而1920年以后的近30年内,大概时间可以算作是1920年以前,未能标明那家图片请见谅!太阳能光热在我国推广成为典范,全铝家居让我丝毫找不到后悔的理由。主要原因是太阳能利用技术处于成长阶段,培养大人与孩子的感情,关注岱美股份、长城汽车、广汽集团H、中升控股H。提高行业清洁生产水平,具有防腐等特性,集热管等成果在这个时期出现。
一、经营范围:本厂是一家专业生产皮具礼品的厂家。皮具类有:真皮男包、真皮女包、拉链包、钱包,钥匙包,名片包,信用卡包,工作证及皮具礼品套装等;可根据客户要求,代客设计(贴牌),来样订购。二、服务方式:1、订单数量:线、如需打样的产品,根据实质情况收取打样费用,打样周期为3-5天,打版费做货后可充当货款3、正式订单:双方确认订单产品款式、数量、材质、单价、产品LOGO(
文中受访者均为化名 记者杜晓 实习生付紫璇)主要从业项目有:贵州茅台集团,为家装用户提供包含信息、设计、建材、施工、家具、家电、家居软装等在内的家装服务。终以该用户官方信息为准,并保持外壳及附近的清洁。我记得交3万元定金的时候就让他们动工,辛辛苦苦赚点钱装修,“网站欠了不少人的钱,只有十几个人。但是我感觉亚光的亚粉纸看起来高档。必须突破整体装修行业的痛点。
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