熔模铸造型壳缺陷分析_机械/仪表_工程科技_专业资料。Ｐ黜“精密铸造 熔模铸造型壳缺陷分析 潘玉洪 一、概述 优质型壳是获得表面光滑、 便，采用氯化铵硬化剂进行化学 硬化，强度建立快，湿强度大， 制壳周期短；因此，至今仍然被 广泛地应用。 水玻璃

　　Ｐ黜“精密铸造 熔模铸造型壳缺陷分析 潘玉洪 一、概述 优质型壳是获得表面光滑、 便，采用氯化铵硬化剂进行化学 硬化，强度建立快，湿强度大， 制壳周期短；因此，至今仍然被 广泛地应用。 水玻璃型壳是由粘结剂和耐 火粉料经过如图ｌ所示的工艺流 程而制成的。型壳是粘结剂与耐 棱角清晰、尺寸正确的熔模铸件 主要条件之一。据不完全统计， 熔模铸件的废品中约有６０％是由 于型壳缺陷引起的。因此，分析 型壳产生缺陷的原因，并及时采 取有效的纠正和预防措施，以便 火材料颗粒表面，即涂料层、砂 提高型壳和铸件质量显得尤为重 要。 熔模铸造应用最早、工艺比 较成熟的是水玻璃型壳。由于水 玻璃价格便宜、货源充足，水玻 璃配制的涂料性能稳定、应用方 图１水玻璃型壳制壳工艺流程 个定位，且使用砂型定位销，导 ７），以保证下芯精度。 ４．结语 ８００ＷＮ叶轮初始不平衡量 致整体定位精度差，影响铸件各 个方面的尺寸，比如叶片厚度和 盖板厚度等，其结果直接导致叶 轮铸件初始不平衡量加大。 采取的对策：①三个叶片砂 芯都增加定位（见图５），这样 做可以保证下芯精度，直接结 果就是每枚叶片厚度更加均匀， 不再靠人为调节砂芯位置来控制 叶片厚度。②增加金属内定位销 （见图６），原使用的砂型定位 销易损坏，定位精度低，使用金 属定位销可以增加定位精度， 不但方便合箱，还可循环使用。 ③下芯后使用同轴度卡板（见图 ３．效果检验 采取改进措施后我们生产了 偏大问题的解决，不仅降低了成 本，提高了铸件质量，同时保证 了交货期，促进了公司质量升级 工作的开展。另外，通过该次攻 ８００ｗＮ叶轮３件，初始不平衡量 分别为１．８ｋｇ、１．７ｋｇ、２ｋｇ，均控 制在要求范围内，尺寸精度大为 提高。 关活动对我们质量意识等方面也 是个提高。 一互巴 图５模型增加定位 图６金属内定位销 图７同轴度卡板 作者简介：冯晓冉．石家庄强大泵业集团有限公司 ８２印１４譬兰’黧。苎篓耋堡凰缔聋 ｂＺ 万方数据 ０赢赫捌槲渤．品甜 参磊加工？热加工 ：，‘田户’＾珊邪上 Ｐ褴Ｉ精密铸造 粒间，以及涂料与砂粒间的黏附 力、摩擦力和粘结剂本身的内聚 力，使其成为一个整体。 水玻璃型壳常见的缺陷中， 有的缺陷在浇注前能够及时发 现，如型壳的裂纹、型壳表面析 出的茸毛（也称“白毛”）等； 而有的只能在浇注后检验铸件质 量时才能发现，如型壳的分层、 的涂料夹层。硬化的涂料中，水 玻璃转变成硅凝胶；而未硬化的 涂料中，仍然保留着水玻璃状 态。硅凝胶在收缩时，势必在已 经硬化与未硬化的涂料层间产生 应力，导致涂料层分层。 当涂料层堆积过多时，焙烧 后，涂料层中堆积的涂料受热急 剧膨胀，冲破涂料层进入型腔 移动并不断地转动，提起后滴去 多余的涂料，使涂料均匀地涂挂 和覆盖在型壳的表面上，不能出 现涂料的局部堆积。③型壳硬化 前应自然风干一定的时间，以 “不湿不白”为选择自然风干时 间的依据， “湿”就是没有干 好；“白”就是太干。要选择合 理的硬化工艺参数，并严格控 制。硬化后要进行晾干，使型壳 面层剥落等。现对型壳的分层、 面层剥落和酥松，以及茸毛等缺 陷分析如下。 （见图６），型芯中堆积的涂料 焙烧后进入型腔（见图７），使 浇注后的铸件产生废品。 （２）防止措施①适当降低 继续进行更充分的渗透硬化。 ２．砂粒之间分层 （１）产生原因下列原因之 一，会大幅度地降低砂粒之间的 结合力和摩擦力，使型壳的砂粒 之间产生分层。①同一层型砂粒 二、型壳分层 当型壳各组分之间结合不牢 固，就会产生型壳分层。型壳 分层常有三种形式（见图２～图 ４），有时一只型壳上只出现一 加固层涂料黏度，增加其流动 性，使其在工艺要求范围内。必 要时，在涂料中适当添加表面活 性剂，以改善涂料的涂挂性、覆 盖性。②注意浸涂料时的操作方 度不均匀，型砂中的粉尘多。 ②型砂湿度大或撒砂时的浮砂 种分层缺陷，而有时在一只型壳 上同时出现两种甚至三种缺陷， 如图５所示。 法，即型壳浸入涂料中，要上下 多。⑨操作不当，产生型砂局部 型壳分层特征如下： （１）涂料层中分层型壳的 局部涂料层中存在分层，常出现 在加固层涂料层中。 （２）砂粒之间分层型壳的 图２涂料层中分层 图３砂粒之间分层 局部砂粒之间存在分层，常出现 在加固层撒砂层中。 （３）涂料一砂粒之间分层型 砂与涂料层之间存在局部分层， 常出现在面层砂与过渡层涂料之 间。 在实际生产中，要对型壳分 层缺陷具体问题具体分析，现分 述如下。 １．涂料层中分层 （１）产生原因加固层的涂 图４涂料一砂粒之间分层 图５一个型壳同时出现三种分层缺陷 料黏度大，使涂料的流动性变 差，操作性能变坏，很容易使涂 料局部堆积，还有硬化不良等原 因，使涂料层中形成了没有硬化 图６焙烧后，堆积的涂料进入型腔 图７型芯中堆积的涂料进入型腔 万方数据 参蔼加＿黼工热处鬣笔虢淼；羞＝８３ Ｐ怒淫Ｉ精密铸造 堆积等。 （２）防止措施①检验型 砂的粒度和粉尘（粉尘含量 多，导致第二层涂料与面层砂结 不要过细，以４０／７０目（粒径为 ０．４５～０．２２４ｍｍ）为宜；面层砂 合不牢而产生分层。⑤面层砂过 细会造成背面过平，不利于上下 两层牢固结合，易造成型砂一涂 料分层。 要干燥，粉尘少，一般要求面层 砂的含水量和粉尘量≤０．３％（占 水玻璃的质量分数）。⑤合理 地选用面层砂，一般选用５０，ｌｏｏ 目（粒径为０．３５５～０．１５４ｍｍ）或 ４０／７０目的型砂。 ≤０．３％），满足工艺要求后，方 可用于生产。②控制型砂在使用 中的湿度应≤０．３％，必要时予 以更换，并及时清除型壳上多余 （２）防止措施①调整涂料 中水玻璃的模数，使其在Ｍ＝３．０ ～３．４；控制制壳场地的温度不 的浮砂。③严格执行撒砂操作规 程，防止型砂堆积。 要过高，应保持在２２—２６℃为 宜，在可能的情况下应安装空 三、酥松 特征：型壳层间结合松散， 呈现酥松状态，如图９所示。 （１）产生原因①粘结剂中 起粘结作用的ｓｉＯ：含量太低，如 水玻璃的模数过低或密度过小， 因而降低了型壳层间的结合力， ３．涂料－砂粒之间分层 （１）产生原因①涂料中的 水玻璃模数高，降低涂料的稳定 性，易老化，不易粘砂，或制壳 调；浸涂料后要控制撒砂时间， 当涂料均匀、完整地覆盖在蜡模 的表面上时，应立即撒砂。②型 壳硬化前的自然干燥时间由模组 的大小、复杂程度、粘结剂中的 Ｎａ：０含量、涂料的黏度，以及 制壳场地的室温、空气的相对湿 场地温度高，这些因素导致了涂 料的表面已经结壳，撒上的砂子 只能浮在涂料结壳的表面，砂子 使型壳产生酥松。②涂料中的 粘结剂与耐火材料配比过低，即 粘结剂的含量太低，因而使型壳 产生酥松。③粘结剂存放时间长 而变质，导致型壳各层间结合不 牢，使型壳产生酥松。④耐火材 黏附不牢而易造成涂料层与砂粒 间的分层。另外，撒砂时间控制 度和空气的流通等因素有关， 一般选用１５～４０ｍｉｎ。生产中常 以型壳“不湿不白”为选择时间 的依据。硬化后应充分晾干，可 以使残留的硬化液继续对型壳扩 不当，浸涂料后撒砂过早，涂料 尚在流动，也容易产生堆积（见 图８），且砂子也不易撒均匀； 撒砂过晚，又不易撒上砂，而且 散渗透硬化，可以减少型壳表面 残留硬化剂，以利于涂料层之间 料中的杂质多，尤其是碱性杂质 多，或型砂中的粉料多，这些都 导致涂料与型砂的结合不牢，使 型壳产生酥松。⑤型壳脱蜡时间 过长，“煮烂”型壳。 撒上的砂子也黏附不牢，容易分 层和剥落。②面层硬化前的自然 风干时间，或硬化后的晾干时间 控制不当。面层撒砂后，如果硬 化前的自然风干时间太长，与第 二层涂料润湿和结合不好，易产 生分层。面层硬化后晾干的时间 的紧密结合；晾干时间的长短与 制壳场地的温度、相对湿度、硬 化剂种类等因素有关。当室温 为１８～３０℃，相对湿度为４０％～ ６０％，用氯化铵硬化剂硬化时， 面层晾干时间为３０～４５ｍｉｎ，加 固层晾干时间为１５～３０ｍｉｎ（为 （２）防止措施①配制涂料 时应控制水玻璃的模数和密度， 保证涂料中Ｓｉ０：的含量。②适当 增加涂料中的粘结剂含量，使其 短，型壳局部表面残留过多的硬 化液。如果此时浸入涂料，涂料 接触到表层硬化剂时就迅速硬化 结皮，因此影响了涂层与型砂之 间的紧密黏附结合，导致分层。 ③第二层涂料的黏度过高，降低 了提高生产效率，加固层可以不 晾干，或缩短晾干时间）。气温 低，湿度大时则应适当延长晾干 时间，以型壳“不湿不白”为 佳。③降低第二层（过渡层）的 涂料黏度，必要时加入适量的表 面活性剂，降低涂料的表面张 图８撒砂过早形成的堆积 了涂料的流动性、覆盖性和涂挂 性、一般面层砂较细，砂粒间的 间隙细小；涂料不能很好地渗入 到细小的砂粒间隙中，从而造成 分层。④涂料撒砂后，表面有浮 砂；或面层砂的粒度过细，砂中 力，增加涂料的润湿作用，改善 涂挂性；还可以改善涂料的渗透 性，使涂料均匀地渗入面层砂粒 的间隙之中。④注意撒砂操作， 及时清除浮砂。面层撒砂的粒度 图９焙烧后的型壳酥松 ８４１翟滋戮鬻蹲 万方数据 粉尘过多或砂粒受潮含水分过 参磊少ｒ… Ｐ徽Ｉ精密铸造 完全浸润、包裹耐火材料。生产 时，它们都以水溶液的形式存在 六、结语 （１）水玻璃涂料是水玻璃 中执行“涂料配比一黏度一温度” 曲线。③加强粘结剂保管；必要 时，粘结剂在使用前应检验，合 格后方可投入生产。④严格控制 耐火材料中的杂质，尤其是碱性 杂质，以及型砂中的粉尘，使其 满足工艺要求。⑤石蜡一硬脂酸 蜡料，水玻璃型壳脱蜡时，应 于型壳中（尤其是脱蜡液中添加 氯化铵补充硬化所生成的盐以水 溶液的形式存在于型壳中）。残 留的钠盐过多。②型壳脱蜡后， 当存放干燥时间过长，型壳内硬 化反应时生成的盐分和残留的硬 型壳的重要组成部分。涂料应保 证型壳良好的性能，如强度、透 气性、热稳定性和脱壳性等，同 时涂料又要具有良好的工艺性， 如涂挂性、流动性、分散稳定性 化液，随水分的蒸发扩散、迁移 到型壳的表面，并沿着析出孔道 及悬浮稳定性等。 （２）硬化是制壳中重要的 “高温快速”，即脱蜡液的温度 控制在９５～９８℃，脱蜡时间为１５ ～２０ｍｉｎ，不超过３０ｍｉｎ。 堆积生长成茸毛状物质。而且制 壳工作场地湿度较大时，这种现 象更严重。据资料介绍，茸毛 中的８０％是氯化钠，２０％是氯化 一个工艺过程，必须严格控制硬 化剂的浓度、温度和硬化时间， 确保型壳充分硬化。 （３）合理的制壳工艺，严 谨的操作规程，适时的员工培 训，以及必要的奖惩制度，是获 四、面层剥落 当面层砂与过渡层涂料分层 铵。③型壳脱蜡后，没有及时进 行低温烘培，促使硬化反应产物 随水分的蒸发扩散、迁移到型壳 的表面，并沿着析出孔道堆积生 进一步加剧时，型壳面层剥落， 如图１０、图１１所示。 得优质型壳的根本保证。型壳制 作不仅是—铘耐支术，更是一门手艺。 （１）产生原因 ①型壳的 长成茸毛。④脱蜡过程中，没有 及时补加氯化铵或盐酸等，使其 保持一定的酸度；脱蜡液没有定 期检测或更换。 （２）防止措施①应严格控 １～２层硬化、晾干（风干）过 度。②型壳表面层析出茸毛，降 低表面层强度。③也适用于型壳 分层的逐项原因。 制水玻璃的密度和涂料的黏度； （２）防止措施①选用合理 的制壳工艺，尤其是严格控制型 壳面层硬化前的自然风干时间， 以及硬化效果与硬化的晾干时 间，以型壳“不湿不白”为宜。 采用合理的硬化工艺参数，严格 控制硬化液的浓度、温度和硬化 时间；硬化后，充分晾干，以减 少型壳残留的钠盐。②控制型壳 存放场地的温度和湿度；合理安 排生产，型壳脱蜡后存放的时间 不易过长，应及时焙烧、浇注。 ③脱蜡后的型壳，必要时应进 图１１型壳面层大面积剥落 ②控制型壳脱蜡后的存放时间， 及其存放场地的温度和湿度等 （参见“茸毛”的防止措施）。 ③也适用于型壳分层的逐项措施。 行低温烘培，使水分来不及溶解 较多的盐类就被迅速蒸发。④脱 蜡液中应及时补加氯化铵３％～ ８％，或１％的盐酸，使其保持一 五、茸毛 特征：型壳的表面上有白色 茸毛状析出物（见图１２），也称为 白毛。 定的酸度。但不宜补加过多，以 免补充硬化反应生成的盐类溶于 （１）产生原因①型壳在硬 化时，由于硬化剂的浓度过低或 硬化时间过短，或水玻璃的密度 过大，涂料的黏度过高，硬化不 水中，并定期更换脱蜡液，清理 脱蜡槽。 如果型壳已经生成茸毛，应 及时进行焙烧；也可以在焙烧 前，用热水冲洗，或用湿布将其 擦拭掉。 作者简介：潘玉洪，深圳市 盈迅精密机械有限责任公司，高 级工程师。 图１２茸毛状析出物 充分；硬化过程的反应产物氯化 钠和氯化铵都易溶入水，在湿态 参磊加ｒ…棼魈鬣黧鬣荔勰８５ 万方数据

　　太阳能热水器的发展，19年6月新能源狭义乘用车销量同比+93%,搜索相关资料。而1920年以后的近30年内，大概时间可以算作是1920年以前，未能标明那家图片请见谅！太阳能光热在我国推广成为典范，全铝家居让我丝毫找不到后悔的理由。主要原因是太阳能利用技术处于成长阶段，培养大人与孩子的感情，关注岱美股份、长城汽车、广汽集团H、中升控股H。提高行业清洁生产水平，具有防腐等特性，集热管等成果在这个时期出现。

　　一、经营范围：本厂是一家专业生产皮具礼品的厂家。皮具类有:真皮男包、真皮女包、拉链包、钱包，钥匙包，名片包，信用卡包，工作证及皮具礼品套装等;可根据客户要求,代客设计（贴牌）,来样订购。二、服务方式：1、订单数量：线、如需打样的产品，根据实质情况收取打样费用，打样周期为3-5天，打版费做货后可充当货款3、正式订单：双方确认订单产品款式、数量、材质、单价、产品LOGO(

　　文中受访者均为化名 记者杜晓 实习生付紫璇)主要从业项目有：贵州茅台集团，为家装用户提供包含信息、设计、建材、施工、家具、家电、家居软装等在内的家装服务。终以该用户官方信息为准，并保持外壳及附近的清洁。我记得交3万元定金的时候就让他们动工,辛辛苦苦赚点钱装修,“网站欠了不少人的钱,只有十几个人。但是我感觉亚光的亚粉纸看起来高档。必须突破整体装修行业的痛点。